在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序(包括表面處理、清洗和檢驗等)，這些工序的順序直接影響到零件的加工質量、生產效率和加工成本。加工因此，在設計工藝路線時，應合理安排好切削加工、搖臂鉆床熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。

    (一)車削加工工序的安排

    制訂零件車削加工順序一般遵循下列原則：

    (1)先粗后精。按照粗車+牛精車+精車的順序進行，逐步提高加工精度。粗車將在較短的時間內將工件表面上的大部分加工余量的雙點劃線內所示部分)切掉，不僅提高金屬切除率，還滿足精車的余量均勻性要求。若粗車后所留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精車，以此為精車作準備。精車要保證加工精度，按圖樣尺寸一刀切出零件輪廓。

    (2)先近后遠。在一般情況下，加工離對刀點近的部位先加工，搖臂鉆床離對刀點遠的部位后加工，以便縮短dao具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，其切削條件。

    例如加工零件，當刀吃刀量未超限時，應該按坤34--*吵36--*中38的次序先近后遠地安排車削順序。

    (3)內外交叉原則。對既有內表面(內型腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應先進行內、外表面粗加工，后進行內、外表面精加工。切不可將零件上一部分表面(外表面或內表面)加工完畢后，再加工其他表面(內表面或外表面)。

    (4)基面先行原則搖臂鉆床。加工用作精基準的表面應優先加工出來，因為定位基準的表面越準確，裝夾誤差就越小。例如軸類零件加工時，總是先加工孔，再以孔為精基準加工外圓表面和端面。

    (二)熱處理工序的安排

為提高材料的力學性能、材料的切削加工性能和消掉工件的內應力，在工藝過程中要適當安排一些熱處理工序。搖臂鉆床熱處理工序在工藝路線中的安排主要取決于零件的材料和熱處理的目的。

    (1)預備熱處理。目的是改變材料的切削性能，加工毛坯制造時的殘余應力，改變組織。其工序位置多在機械加工之前，常用的有退火、正火等。

    (2)除掉殘余應力。熱處理由于毛坯在制造和機械加工過程中產生的內應力，會引起工件變形，影響加工質量，因此要安排除掉殘余應力熱處理。除掉殘余應力熱處理好安排在粗加工之后精加工之前，對精度要求不高的零件，一般將除掉殘余應力的人工時效和退火安排在毛坯進入機加工車間之前進行。對精度要求較高的復雜鑄件，搖臂鉆床在機加工過程中通常安排兩次時效處理：鑄造+粗加工一時效+半精加工+時效+精加工。對高精度零件，如絲杠、主軸等，應安排多次除掉殘余應力熱處理，加工甚至采用冰冷處理以穩定尺寸。

    (3)熱處理。目的是提高零件的強度、表面硬度和耐磨性，常安排在精加工工序(磨削加工)之前。常用的有淬火、滲碳、滲氮和碳氮共滲等。

    (三)輔助工序的安排

    輔助工序主要包括檢驗、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、搖臂鉆床涂防銹油和平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產品質量的主要措施之一，一般安排在粗加工全部結束后精加工之前、重要工序之后、工件在不同車間之間轉移前后和工件全部加工結束后。

    (四)數控加工工序與普通工序的銜接

    數控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產生矛盾，因此要解決好數控工序與非數控工序之間的銜接問題。加工辦法是建立相互狀態要求，例如要不要為后道工序留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差等。其目的是達到相互能滿足加工需要，且質量目標與技術要求明確，交接驗收有依據。關于手續問題，如果是在同一個車間，可由編程人員與主管該零件的工藝員協商確定，在制訂工序工藝文件中互審會簽，搖臂鉆床共同負責；如果不是在同一個車間，則應用交接狀態表進行規定，共同會簽，然后反映在工藝規程中。